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混凝土夾渣


夾渣
原因：1）澆筑砼前柱根部、梁、板底部殘留雜物未干凈；
2）施工縫處理不當。

防治措施：1）梁、板中的雜物采用人工清理然后用水沖洗至柱內(nèi)根部，柱或墻根部模板必須開清渣口。

2）施工縫是砼接觸處，應(yīng)先將施工縫處的殘留的松散砼鑿掉，沖洗干凈，保持濕潤，然后將同標號的水泥漿刷面再澆筑砼。

混凝土板面不平整、開裂


原因：1）板面未采取二次趕壓收光；
2）混凝土強度未達到設(shè)計強度，板面就上人、上料產(chǎn)生沖擊荷載、搭設(shè)支撐；
3）模板支撐未支承在堅硬的基土上，墊板支承面不足，澆筑砼時或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。

防治措施：1）澆筑混凝土前應(yīng)采用2m～4m長木枋（60X160木枋）趕平、壓實底模板，初凝前板面應(yīng)及時進行二遍壓實收光。
2）混凝土初凝后12小時以內(nèi)應(yīng)進行覆蓋澆水養(yǎng)護，砼強度達到設(shè)計要求后方上人施工，卸料時嚴禁沖擊模板。
3）模板、支撐應(yīng)有足夠的剛度和穩(wěn)定性，支撐應(yīng)支承在堅實的基土并有足夠的支承面積，支撐應(yīng)有鎖腳桿、水平桿及剪刀撐，使支撐形成整體。

麻面出現(xiàn)的原因
模板表面粗糙或粘附硬水泥漿垢等雜物未清理干凈，拆模時混凝土表面被粘壞；

模板未澆水濕潤或濕潤度不夠，構(gòu)件表面混凝土的水分被吸走，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；

模板拼縫不嚴，局部漏漿；

模板隔離劑涂刷不均勻，局部漏刷或失效，混凝土表面與模板粘結(jié)造成麻面；

混凝土振搗不實，氣泡未排出，停在模板表面形成麻點。

漏筋
露筋出現(xiàn)的原因
澆注混凝土時，鋼筋墊塊位移，或墊塊漏放，致使鋼筋下墜或外移緊貼模板面導致外露；

混凝土配合比不當產(chǎn)生離析，靠模板部位缺漿或模板嚴重露漿；

混凝土保護層太小或保護層處混凝土漏振、振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移造成露筋；

模板未澆水濕潤，吸水粘結(jié)或脫模過早，拆模時缺棱、掉角，導致露筋；

骨料粒徑偏大、振搗不充分，混凝土于鋼筋處架空造成鋼筋與模板間無混凝土。

蜂窩出現(xiàn)的原因
混凝土配合比不當，或砂、石子、水泥材料加水量計量不準造成砂漿少、石子多；

混凝土攪拌時間不夠、未拌和均勻、和易性差、振搗不密實；

下料不當或下料過高，未設(shè)串筒使石子集中造成石子砂漿離析；

混凝土未分層下料、振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；

模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；

鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過?。?br />
基礎(chǔ)、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土，造成水泥漿流失。

混凝土孔洞出現(xiàn)的原因
在鋼筋較密的部位或預留孔洞埋設(shè)處，混凝土下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土；
混凝土離析、砂漿分離、石子成堆以及嚴重跑漿又未進行振搗；

混凝土一次下料過多、過厚、過高，振動器振動不到，形成松散孔洞；

混凝土內(nèi)掉入工具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。

混凝土簡稱什么？
答：商品砼